1縮孔

主要原因：①粉末出產(chǎn)過程中進(jìn)水或油。其縮孔分布均勻，呈細(xì)微圓坑 或大針眼；②噴涂過程中混進(jìn)其他粉，因不相容造成縮孔；③外界煩擾物質(zhì) 污染噴涂系統(tǒng)包括工件，特別是車間里存在含硅脫模劑和放水劑；④鑄件 表面有大而深地孔；⑤涂層出現(xiàn)圓坑，且較大，俗稱“魚眼”；⑥壓縮空氣 油含量高。 

 處理方法：①聯(lián)絡(luò)廠家換粉；②換粉收拾粉房須徹底，最好收拾出收拾 和檢查程序；③仔細(xì)檢查噴粉現(xiàn)場(chǎng)，打掃這些煩擾物質(zhì)，嚴(yán)格規(guī)章制度，嚴(yán) 防帶入這些煩擾物品；④噴砂要徹底，鑄件可預(yù)熱，預(yù)熱溫度和時(shí)間視原料 和厚度而定；⑤脫脂段調(diào)整參數(shù)，干燥和固化烘道污染須清洗，查驗(yàn)升降機(jī) 和橡膠皮帶是否污染粉末；⑥檢查壓縮機(jī)的過濾器，加裝油水分離器，每班 定時(shí)排放。

2涂層部分或大面積掉落

主要原因：①底材表面有銹層，未除盡；②水洗特別磷化后水洗不干 凈；③底材表面除油不徹底；④懸掛鏈上潤(rùn)滑油滴落到工件上；⑤鍍鋅板起 泡及涂層掉落。

 處理方法：①除銹應(yīng)徹底；②檢查水洗流量、水質(zhì)和噴嘴，檢查水洗流 量和壓力；③選用化學(xué)除油較適于動(dòng)植物油，不適于礦物油時(shí)，多用堿除 油，除油后加強(qiáng)水洗留意水質(zhì)；④檢查潤(rùn)滑油質(zhì)量指標(biāo)，必要時(shí)替換耐溫 更高的潤(rùn)滑油或在易滴落處下面安頓受槽；

3涂層發(fā)黃變色

主要原因：①烘道或烘箱設(shè)定溫度過高；②直接燃?xì)膺M(jìn)入烘箱或烘道；③工件在烘道或烘箱里逗留時(shí)間過長(zhǎng)，或輸送鏈間斷作業(yè)；④粉末質(zhì)量；⑤工件重復(fù)烘烤 2 次以上；⑥涂料嚴(yán)重變色。

 處理方法：①了解正常的固化條件并加以調(diào)整；②加裝熱交換器；③了解烘烤條件，出產(chǎn)時(shí)密切留意輸送鏈作業(yè)是否正常，如需間斷出產(chǎn)，應(yīng)將所有工件烘烤完畢并下料；④供粉廠提供不同烘烤條件下的樣板，供噴涂時(shí)參閱；⑤盡量一次烘烤完結(jié)，須二次烘烤的工件應(yīng)會(huì)集處理，并要先確定重復(fù)烘烤的條件；⑥檢查烘烤溫度是否過高如＞230℃或更高。檢查粉末的耐溫性。

光澤不安穩(wěn)

主要原因：①光澤偏低；②光澤偏高；③光澤上下不堅(jiān)定；④光澤俄然下降。

 處理方法：①檢查烘烤溫度是否偏高，或烘烤時(shí)間是否偏長(zhǎng)，向粉廠咨詢烘烤條件，另可檢查粉末的含水率和噴房的溫度；②核定烘烤溫度和時(shí)間，可與①對(duì)照，檢查光澤、工件厚度及烘烤條件；③是否直接燃?xì)鉅t，檢查是否有混粉及噴涂環(huán)境溫度改動(dòng)。檢查烘道及烘箱溫度是否安穩(wěn)；④檢查溫度是否失控，檢查空壓系統(tǒng)、油水分離器作業(yè)是否正常，檢查是否混入其他粉。

部分不均勻，流平度不安穩(wěn)

主要原因：①由膜厚不均勻引起；②粉末粒度前后改動(dòng)大；③高壓擊穿；④文丘里管磨損，出粉不均；⑤運(yùn)用的輸粉管與設(shè)備不適應(yīng)；⑥輸送鏈有擠動(dòng)現(xiàn)象，走速不均；⑦流化桶中多孔板損壞或部分阻塞。

 處理方法：①加強(qiáng)膜厚控制，檢查噴粉系統(tǒng)供粉、回收、噴槍電壓等是否正常；②通知粉末廠查驗(yàn)；③下降供粉電壓，但有必要確保正常的膜厚，可添加出粉氣壓或擴(kuò)大噴槍與工件的距離；④檢查并替換；⑤聯(lián)絡(luò)設(shè)備供貨商，檢查并替換；⑥檢修懸掛鏈，使之勻速；⑦檢查流化狀況，并檢修多孔板。

砂粒 主要原因：①均勻密布出現(xiàn)；②呈突起的圓形，數(shù)量不多；③少量砂粒， 2大小不一；④工件表面有雜質(zhì)，有時(shí)呈放射狀或細(xì)長(zhǎng)型；⑤少量黑色顆粒。

處理方法：①測(cè)定膜厚是否符合工藝要求；②檢查粉末質(zhì)量，是否存在膠化粒子，另檢查磷化后工件表面是否潔凈無雜質(zhì)；③多由環(huán)境不潔凈引起，有必要時(shí)間堅(jiān)持環(huán)境的清潔；④檢查粉末質(zhì)量，操作員盡量不穿戴易掉細(xì)微纖維的衣褲和手套等；⑤烘道中有雜質(zhì)如膠化物飄落到潔凈上。定期收拾烘道。

噴槍不出粉或出粉量越來越少

主要原因：①噴粉管原料差，粉末易附著在管內(nèi)壁；②氣壓或氣量缺少；③輸粉管受熱，粉末在管中結(jié)塊；④輸粉管彎折、扭曲；⑤粉末結(jié)塊，無法正常流化。

 處理方法：①替換高質(zhì)量的噴粉管材；②檢查氣源及氣壓并調(diào)整；③噴房加裝空調(diào)。查驗(yàn)粉末的粒度，太粗則通知粉廠修改；④檢查輸粉管，并調(diào)整管的放置方位；⑤先過篩，如不能改進(jìn)則換粉。

理烘道。


 粉流粉杠 主要原因：①噴槍開端作業(yè)時(shí)，出粉不均勻；②噴粉太厚，粉層掉落；③磷化不充分，存在粉杠現(xiàn)象；④靜電槍輸出不安穩(wěn)。

 處理方法：①正式噴涂前先讓噴槍空噴 3～5min，等出粉安穩(wěn)后再進(jìn)入正式噴涂；②控制噴槍條件，不使粉層過厚，并控制輸送鏈運(yùn)動(dòng)滑潤(rùn)，不能有顫抖現(xiàn)象；③收拾磷化噴嘴，使之疏通；④請(qǐng)?jiān)O(shè)備商調(diào)整測(cè)試。

烘道。


二次噴涂起雪花 主要原因：①電壓過高；②出粉量太大；③噴槍與工件距離太近；④待噴工件再次磷化處理。 處理方法：①下降電壓；②削減出粉量，下降供粉氣壓和增大霧化氣壓；③恰當(dāng)增大噴涂距離；④返工件不要經(jīng)過磷化，只需打磨，吹凈表面即可。

 粉末飛揚(yáng)，上粉率低 主要原因：①靜電發(fā)生器無高壓或缺少；②工件接地不良；③氣壓太大；④掛具導(dǎo)電不良；⑤粉末質(zhì)量欠安；⑥回收設(shè)備風(fēng)道阻塞或回收系統(tǒng)無法正常作業(yè)。 處理方法：①檢查有無高壓輸出；②檢查輸送鏈接地是否良好；③削減 3 出粉氣壓；④定期清洗脫漆或替換；⑤檢查粉末質(zhì)量，如粒度和樹脂份； ⑥檢查風(fēng)道和風(fēng)機(jī)

工件邊沿露底 主要原因：①工件邊角太尖銳；②固化溫度低，粉末流化時(shí)間長(zhǎng)；③粉末帶電性差，邊沿上粉少；④粉末熔融粘度太低；⑤粉末的膠化時(shí)間太長(zhǎng)。

處理方法：①噴涂前修補(bǔ)工件邊角，使成圓弧形；②恰當(dāng)前進(jìn)固化溫度須留意粉末的耐溫性是否良好；③添加電壓，縮短噴槍與工件的距離或恰當(dāng)延伸對(duì)邊沿的噴涂時(shí)間；④粉末廠有必要修改配方；⑤粉末廠有必要修改配方。

漏水涂層有黃色斑點(diǎn)、起皺、部分錘紋消失

 主要原因：①多由于選用方形掛具，掛具內(nèi)積液，固化時(shí)蒸發(fā)或滲出；②掛具反方向傾斜，積液無法烘干；③工件上有積液，無法徹底烘干。

  處理方法：①將掛具改成細(xì)圓棍形；②掛具正方向傾斜，使積液及時(shí)排出；③改進(jìn)工件掛法，或修改工件邊沿結(jié)構(gòu)使烘烤中不積液。

 涂層丙酮實(shí)驗(yàn)不合格 主要原因：①烘烤時(shí)間缺少或溫度偏低；②粉末質(zhì)量欠好；③粉末過期。

處理方法：①調(diào)整烘烤溫度和時(shí)間，再作查驗(yàn)；②粉末廠改進(jìn)粉末質(zhì)量；③檢查粉末出產(chǎn)日期，過期粉先查驗(yàn)，合格才能用。

 涂層沖擊功用差，附著力低 主要原因：①磷化膜過厚；②烘烤溫度低，粉末沒有充分固化；③粉末質(zhì)量差；④粉末過期；⑤涂層太厚；⑥除油除銹不徹底；⑦兩種不同性質(zhì)的粉末相混。 處理方法：①涂裝磷化參數(shù)如濃度、溫度、時(shí)間等；②調(diào)整固化條件；③粉末廠改進(jìn)粉末質(zhì)量；④檢查粉末出產(chǎn)日期，過期粉先查驗(yàn)，合格才能用；⑤測(cè)量膜厚，并調(diào)整噴涂參數(shù)；⑥加強(qiáng)前處理；⑦加強(qiáng)現(xiàn)場(chǎng)管理。
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