噴砂工藝是干噴砂用的磨料可所以鋼砂、氧化鋁、石英砂、碳化硅等、但國內運用最多的是石英砂，依據零件資料，外表狀況和加工的要求，可選用不同物質的磨料。
中文名
噴砂工藝
外文名
Sand blasting process
磨 料
鋼砂、氧化鋁、石英砂、碳化硅等
磨料選用
依據零件資料，外表狀況
一、干 噴 砂工藝
二、不同零件干噴砂工藝條件
零件類型    石英砂的程度（mm）    壓縮空氣壓力(mpa)
厚3 mm以上較大鋼鐵零件    2.5~3.5    0.3~0.5
厚1~3mm的中型鋼鐵零件    1.0~2.0    0.2~0.4
小型薄型黃銅件    0.5~1.0    0.15~0.25
厚1mm以下的鋼鐵板金件，鋁合金件    0.5~下    0.1~0.15
干噴砂有機械噴砂與空氣壓力噴砂兩種，每一種又分手工、非主動或連續(xù)主動多種方法，國內廣泛運用的是手工空氣壓力噴砂機，它還用各種雜亂形狀的中、小型零件。
三、濕噴砂工藝
濕噴砂所用磨料與干噴砂相同可將磨料與水混合成砂漿磨料一般占20%—35%，并不斷拌和以防沉，用壓縮空氣壓入噴嘴噴向零件，也能夠將砂與水別離置入罐中，在流向噴嘴前混合后再噴向零件，為防止鋼鐵零件銹蝕，須在水中加入亞硝酸鈉等緩蝕劑，別的，砂子下次運用之前應進行烘干。
濕法噴砂機的設備也有很多種方式，最常用的也是噴砂室。
四、噴丸工藝
（一）概述
噴丸與噴砂相似，只是用鋼鐵丸或玻璃丸替代噴砂用的磨料，噴丸能使零件發(fā)生壓應力，并且沒有含硅的粉塵污染。這種工藝首要用于：
（1）使零件發(fā)生壓應力而進步其疲勞強度和抗應力腐蝕才干。
（2）對扭曲的薄壁零件進行核正。
（3）替代一般的冷熱成型工藝，對大型薄壁鋁制零件進行成型加工，這樣可防止零件外表殘留高的張應力，而構成有利的壓應力。
應留意，噴丸加工后零件的運用溫度不能太高，不然，發(fā)生的壓應力會被消除而失掉預期的作用。運用溫度的約束依零件資料而定 如一般的鋼鐵零件約為260~290℃ 鋁制零件約170℃
（二）丸的種類
1、鑄綱丸：其硬度一般為40—50HRC，加工硬件金屬時，可把硬度進步到57—62HRC
鑄綱丸的耐性較好，運用廣泛，其運用壽命為鑄鐵丸的幾倍
2、鑄鐵丸：其硬度為58—65HRC 質脆而易于破碎，壽命短，運用不廣，首要用于不需噴丸強度高的場合。
3、玻璃丸：硬度較前兩者低，首要用于不銹鋼。鈦、鋁、、鎂及其他不允許鐵制污染的資料，也可在鋼鐵丸噴丸后作第2次加工之用，以除掉鐵質污染和下降零件的外表粗超度。
（三）噴丸噴砂工藝
對要求零件外表發(fā)生壓應力的噴丸加工而言，有必要要有足夠的覆蓋率，比較困難。
并且難以作出定量的判別，所以常采取操控噴丸強度的方法，也就是要求到達必定的噴砂度的方法，也就是要求到達必定的噴砂強度今后，才干得到所要求的應壓力值，噴丸強度大都以美國SAE規(guī)范j442所述的
Almen弧高計進行丈量：
Almen弧高計是用厚0.8、1.3或2.4 mm的規(guī)范尺度的1070冷扎鋼 相對于我國的70碳素鋼，其硬度為44—50HRC高計丈量曲折了的鋼條款式的 弧高 即可得出噴丸強度。噴丸強度首要受下述要素影響：
（1） 噴丸巨細：噴丸越大，沖擊能量越大，測噴丸強度也越大，噴丸的覆蓋率下降，因而，在能發(fā)生所需噴丸強度的前提下，盡量減小噴丸的尺度才是有利的。
別的，噴丸尺度的選擇也受噴丸處理零件形狀的約束，其直徑不應超過溝槽內圓半徑的一半。噴丸粒度一般在2.00—0.30mm 的選用
（2）噴丸的硬度： 當其硬度大于零件的硬度時，噴丸硬度值的變化不影響噴丸強度，反之，噴丸硬度值的下降，將使噴丸強度下降。
（3）噴丸速度：噴丸速度增高，噴丸強度便加大，但速度過高會使其破碎量增多。
（4）噴射視點：呈垂直狀況時，噴丸強度最高，因而一般均以此狀況時，進行噴丸處理，若受零件形態(tài)的約束 有必要以小視點噴丸時，應適當加大噴丸尺度與速度。
（5）噴丸的破碎量：破碎噴丸的噴丸強度低，因而應經常清除碎丸，要確保噴丸的完好不低于85% 此外，帶尖角的碎丸還會劃傷零件。